聚氨酯产品表面出现气孔原因 - 企业新闻

一、模具排气孔设计不合适。一般来说，模具的排气孔应该尽量小且多，位置要分布在发泡模具的高点及合模线上。排气孔可以为物料体系导流。合理的排气孔分布可以尽量减少气泡或暗洞。同时在实际生产聚氨酯产品过程中，浇注路线的设计也要配合排气孔的分布。在大座垫生产中，如果在两处同时浇注原料，要尽量在两股原料汇合处的上方设置排气孔，以避免暗洞的产生。

二、模具表面光洁度不够，影响物料体系的流动性，使得聚氨酯产品表面粗糙、有气孔。这主要要靠提高模具表面光洁度，操作细心，使用较好的脱模剂来解决。

三、若物料体系粘度过高，流动性差，会造成聚氨酯产品表面残存气泡。这主要靠降低组合聚醚的粘度来解决。实际工作中比较合适的粘度为1500-1800mPa·s。

四、如果发泡过程中凝胶速度偏快，时间过短，则物料体系粘度迅速加大，流动性变差，可造成表面有气孔。凝胶时间一般控制在55-65s。但凝胶时间也不宜过长。否则，如果模具的密封性达不到要求，会造成原料浪费。

五、初始发泡速度过快。一般来说，在原料较均匀地覆盖于模具底部内表面后，再迅速起升，聚氨酯产品会有较好的表面质量;如果原料不是自然流到模具表面某处后再发泡，而是靠迅速起升把原料膨胀到该点，则此处较容易产生气泡或暗洞。所以要适当延长起升时间。一般控制在10-15s。但这一时间在实际生产中受催化剂用量及料温模温影响很大，所以在生中要严格控制料温及模温，一般料温要控制在22-24℃，可有效保证发泡温度。